回轉窯中控操作和窯頭工現場管理工作，主要圍繞穩定系統的熱工制度這一重點來開展，在確保質量穩定和窯長期安全運行的前提下，按回轉窯操作原則和操作細節要求，加強系統工藝操作及調整管理，穩步提高產量。
一、回轉窯操作原則
1、系統的五穩保一穩：
A、生料化學成分穩定；
B、生料投料量穩定；
C、煤粉化學成分穩定；
D、煤粉喂料量穩定；
E、機械設備運行穩定；確保燒成系統工況穩定。
2、操作中的五穩保一穩：
A、生料投料量穩定；
B、頭煤喂料量穩定；
C、尾煤喂料量穩定；
D、系統用風穩定；
E、窯速穩定；確保熱工制度穩定。
3、需處理好的五個關系：
A、處理好窯與分解爐用風的關系（三次風閥的調節）；
B、處理好窯與煤磨的關系；
C、處理好窯與生料磨的關系；
D、處理好余熱發電與窯用風的關系（篦冷機用風）；
E、處理好生料入庫與回灰入庫的關系；
4、穩定窯溫，前后兼顧，先動風煤，后動窯速。
5、風煤需合理配合，合理使用，控制火焰長度、力度、位置。
6、均勻喂料，穩定窯速，保持物料負荷穩定。
7、注意維護窯皮，實現長期安全運行。
8、先提窯速后提產量
9、禁止漏風現象。
8、三個班操作統一，也就是三班保一窯。
二、中控操作注意重點
1、分解爐出口溫度。
2、窯電流。
3、生料喂料量及輸料系統。
4、頭、尾煤喂料量及輸送系統。
5、窯前溫度，熟料結粒。
6、C1出口壓力、溫度、O2、CO、NOx含量。
7、生料、熟料成分變化情況。
8、筒體溫度及變化情況。
9、篦冷機冷卻情況、料層厚度、篦板溫度等。
10、窯頭、窯尾收塵器入口溫度、壓力參數等。
11、各臺套設備電機電流情況。
12、各處溫度、壓力情況。
三、窯頭崗位工作重點
1、看窯前火焰形狀、力度、溫度；
2、看窯前熟料溫度、帶料高度、結粒情況，窯皮溫度、平整度情況；
3、看窯頭罩內飛砂情況（篦冷機一段用風）；
4、看鏈斗機內熟料結粒、煅燒結晶、溫度情況，窯皮掉落情況；
5、看煙室縮口溫度，結皮顏色。
6、檢查窯筒體溫度（窯皮及耐火磚）、預熱器下料和溫度情況；
7、檢查各崗位工作情況和各臺套設備運行情況。
四、回轉窯各系統操作細節要求
1、回灰系統
A、回灰系統在點火后即將投料前開啟，并入庫。
B、增濕塔噴水系統的開停根據窯尾收塵入口溫度而定，1＃窯在窯尾收塵入口溫度達180℃時中控自動給定30HZ啟動，到200℃時中控自動給定50HZ（要注意使噴水系統處于備妥自動控制狀態），2＃窯在窯尾收塵入口溫度達185℃時中控自動給定30HZ啟動，到195℃時中控自動給定40HZ，200℃中控自動給定50HZ，若溫度不降可適當開啟窯尾收塵入口冷風閥，必須保證收塵入口溫度小于220℃。噴水系統一般只在投、止料時，或正常投料生料磨一臺未開時才開啟。
C、為避免因噴水系統運行導致增濕塔底部濕底，造成回灰螺旋堵塞，在窯尾收塵入口溫度超高開始噴水時，要保證閥門開度大于30%以上。
2、生料均化及入窯系統
A、止料操作：先將入窯提升機下旁路閥門打開、閥門關閉即可，然后利用空余時間停止均化庫底及入窯設備。
B、當預熱器出口無負壓時，入窯分格輪和氣動插板必須關閉，保護空氣斜槽濾布和提升機鋼絲膠帶。
C、注意倉重變化，保持倉重在75噸左右。
D、生料均化庫PLC工作順序
在PLC外部，工作時間分別為120秒、180秒或300秒；兩個區的過渡時間為10秒。
3、窯設備
A、轉窯或連續轉窯，并適時開啟液壓擋輪系統。
1）升溫投料期間：
當接中控通知脫輔傳后，現場停輔傳電機，脫輔傳連軸器并及時通知中控工。
2）正常停窯操作：接中控通知掛輔傳，在主傳完全停止后，合上輔傳連軸器，開啟輔傳電機，連續轉窯。
B、窯胴體溫度在≥350℃時開啟冷卻風機，≤300℃時停止冷卻風機，并隨窯的開停而開停（注意指揮現場崗位工）。窯輪帶與胴體墊塊和擋塊之間，每五天（定為每個班組第一個早班）加注一次潤滑油，每次3㎏左右，三個輪擋均分。
C、窯頭出現正壓時，應立即退出看火電視。
D、窯頭燃燒器的調整，一般確定后不得隨意調整。特殊情況需調整時必須向管理人員匯報。止煤后，可將燃燒器盡量退出（-200㎜），并用一次風機或冷卻風機進行冷卻，保護煤管頭部。
E、窯頭負壓控制在-50～-80Pa之間。
4、冷卻及輸送設備
A、篦冷機的操作首先要注意產量與篦速、篦速與料層厚度、料層厚度與用風量之間的關系。
B、為較好地冷卻熟料，防止“紅河”現象的出現，篦冷機的操作宜采取厚料層、大風量方式（注意篦下壓力和篦床推壓，保證設備安全運行），風量以不長時間吹穿為準。相應的各段篦速應根據料層厚度來進行調整，因此要求窯中控與窯中崗位加強聯系，及時對應現場進行調整。各段料層厚度：一段600～700㎜，二段500～600㎜，三段400～500㎜。2室風壓4500～5000Pa，5室風壓3500～4000Pa，8室風壓3000～3500Pa。
C、余熱發電投入后，在盡量穩定二次風溫（1100℃）的前提下，可適當提高一段篦速（10～13次/每分），讓熟料在二段冷卻，提高余熱發電中溫區溫度。
D、窯產量與篦速要匹配。因窯有出料不穩定的因素，在篦速控制上應保有適當富余能力，特別是在窯有沖料預兆時（如投料初期）和推篦冷機前部雪人時，應提前加快篦速，增加篦冷機用風量，加大窯頭排風機風量。E、為保證熟料急冷和二次風溫，一般一段各室風機應開至70～90%。
F、篦冷機前部的推雪人裝置，一般每班應動作一次，防止堆雪人，在窯內結粒較差或掉窯皮時應增加頻次。督促窯中崗位加強篦冷機灰斗放料工作，杜絕灰斗積料過多造成篦冷機設備事故，或放料時因料過多造成鏈斗機負荷過大（也易造成設備事故）。在鏈斗機負荷過大時，應及時調整篦冷機二、三段篦速進行控制。
G、注意破碎機電流，防止大塊物料過多卡死。
H、窯頭收塵要注意入口溫度的控制，在收塵入口溫度達150℃時按進風順序啟動2～3臺冷卻風機，并根據溫度逐步增加風機數量（要注意使各風機處于備妥狀態），必須保證收塵入口溫度小于180℃。
5、窯系統操作
A 、點火的操作
①長時間停窯后，在點火之前整個燒成系統都應聯動試車，以免在投料時出現設備小故障而推遲投料，造成預熱器系統溫度偏高、旋風筒和下料管堵塞等不良工況的出現。
②冷窯點火，先準備好幾個火把，再噴柴油點火。此時煤管操作：一次風機先不開，直接噴油點燃后，煤管軸流風閥、中心風閥全開，旋流風閥關小（50%），適當放風，再開一次風機（電流控制在155A左右）。待火焰穩定后，適當、逐步加煤（以窯內盡量不出現暴燃現象，溫度逐漸升高為準），并根據窯內溫度，逐步關小軸流風、中心風，開大旋流風，穩定火焰。至投料前頭煤應在9～12T/H，料入窯時頭煤加至13～14T/H。
點火前全開三次風閥，點火后啟動尾排風機、窯尾收塵系統等設備，使窯頭呈微負壓狀態，并防止預熱器冒灰。在噴入煤粉時應盡量保證煤粉的燃盡率，不能噴入過多，同時控制拉風，避免拉風過大而不易點燃。根據煙室溫度間隔轉窯，每次轉窯l／4，以免筒體彎曲變形。當煙室溫度達到400℃時，啟動入窯提升機生料均化系統設備，讓生料循環。當煙室溫度達到750℃時，應用輔傳連續轉窯（如窯內物料過多，可采取轉窯5分鐘、停止5分鐘的辦法）。如采用快速升溫，頭煤在5T/H以上，火焰燃燒穩定時，窯內10米左右的火焰泛白，可采用輔傳連轉，加快升溫。當分解爐溫度達到750～800℃，尾煤可點燃時，就可以用主傳轉窯，并根據溫度逐步提高窯速（如新窯點火則不宜提得過高）。如用柴油點火應不忙全部關閉油泵，但可適當調小閥門開度，待投料后基本正常才可停止供油（約小時二次風溫800℃）。
③熱窯點火時，如窯內溫度較高（輔傳轉窯，熟料紅中帶白），可直接噴煤點火；如窯內溫度較低（熟料暗紅以下），直接噴煤點火燃燒不好，可少量噴油促進燃燒。此時煤管可不調整或適當把旋流風開大，軸流風適當關小，待窯前溫度升起來后，逐步恢復到正常閥位。
B、投料操作
投料應根據窯尾溫度（950～1050℃）和分解爐溫度（800～850℃）窯皮發白來確定，注意爐溫在投料前不得超過900℃。在窯尾和分解爐達到要求，并且窯前窯皮（或耐火磚）有一點泛白、溫度較高時，啟動高溫風機（應提前檢查好）準備投料。其它應提前做好的準備工作：①各臺設備已開啟并運行良好（包括預熱器頂設備）；②預熱器已檢查清吹完畢；③生料喂料系統已按計劃投料量帶料運行（回庫）；④各崗位人員已就位。所有準備工作做好后，先關閉C1出口冷風閥，開大尾排風機、高溫風機，將C1出口負壓調至2500～3000Pa左右，即可投料：供尾煤—開入窯插板—關閉回庫插板。窯開始投料量應相對較高，一般不應低于設計產量的70％（300T/H左右），防止預熱器堵料。當第一波料入窯后（2～3分鐘），投料量迅速降至50～60％（250T/H左右），并適當降低窯速，將三次風閥關至正常閥位。待窯況和分解爐狀態穩住之后小幅增加拉風、提窯速、加喂料量，每次調整后應穩定一段時間（窯況好5分鐘左右，窯況差適當延長）再進行下一次調整，直到正常時的喂料量，在此基礎上應盡量縮短在低喂料量的運行時間，因為在此期間極易發生塌料造成預熱器系統的堵塞。
投料初期，頭煤應比正常時高～1T/H，根據窯況逐步減少至正常喂煤量（一般1小時內）。煤管在投料前可逐步開大軸流風，并在投料后逐步將各風道恢復正常閥位。篦冷機在熟料出窯后，也應保持較低篦速，并將一二室風機開大，以利于控制料層厚度提高二次風溫、防止結塊。
C、換磚后的點火、投料、掛窯皮的操作
新窯掛窯皮時（換磚30M以上），一般采用正常生產時的生料粉較好，這樣有利于形成窯皮。因為在煅燒過程中，窯皮是一個動態平衡，即使有小部分垮落也易于及時補掛，但在掛窯皮期間切忌出現跑生料、燒流和欠燒等現象。
在換磚后要適當地進行烘窯操作，采取慢升溫（50～80℃/h），時間控制在12小時以上，切忌溫度激升造成耐火磚、澆注料爆裂。在升溫過程中，全開三次風閥，先用油烘1～2小時（注意控制油量），再加入煤粉采用油煤混燒，在煙室溫度達600℃左右時可放約50t生料入窯進行蓄熱（放料時不需拉風）。
在升溫后期，容易出現“燒流現象”，主要是因為窯內物料少、煤粉沉降造成的物料成分低引起，因此特別要注意觀察窯前情況，在出現物料發粘、火焰處溫度偏高等征兆時及時采取措施。當窯尾溫度達到750℃時，開啟液壓擋輪用輔傳連轉，之后注意調節系統拉風（適當加大），加快煙室和分解爐升溫，并防止窯內局部溫度過高現象。在采用輔傳連轉前，多提前準備一些火把，防止生料粉過多造成火焰熄滅。
當窯尾溫度達到950℃以上，分解爐溫度達750℃，可噴入1～3t/h尾煤進行試點火（查看分解爐溫度），并用主傳轉窯。如爐溫上升至850℃即可拉風投料。在所有準備工作做好后，先關閉C1出口冷風閥，開大尾排風機、高溫風機，將C1出口負壓調至2500Pa左右，即可投料：供尾煤—開入窯插板—關閉回庫插板。窯開始投料量應相對較高，初期投料300T/H左右，利于打通預熱器。當第一波料入窯后（2分鐘），投料量迅速降至50％（200T/H左右），并適當降低窯速（最小1r/min），將三次風閥關至70～80%。主傳運行初期窯內蓄熱的物料會很快達到窯前，造成“跑生料”現象，窯前昏暗看不見火焰，但只要窯前看火焰仍在燃燒，并投料后穩定住分解爐（890～900℃）及煙室溫度（1050℃）即可。在投料的物料到達燒成帶時，窯前要注意觀察燒成帶溫度，穩定窯內熱工制度，防止“跑生料”及“燒流現象”。隨著二次風溫的提高和物料逐步進入燒成帶，窯前應逐漸變亮，窯電流也會從200A左右逐漸上升（說明熟料已在結粒并在掛窯皮），此時應果斷提高窯速（直至窯速2r/min以上，窯電流也上升至400A以上），否則可能出現“燒流現象”。第一波熟料出窯需50分鐘左右，起初窯前明亮而出窯熟料較少是因為窯內在掛第一層窯皮。熟料出窯時，因其結粒較大，并可能有發粘現象，要注意調整篦冷機速度及其用風量。
待窯況和分解爐狀態穩住之后小幅增加拉風、提窯速、加喂料量，每次調整后應穩定一段時間（窯況好5分鐘左右，窯況差適當延長）再進行下一次調整。掛窯皮期間禁止跑生料、黃心料、結大塊以及“燒流現象”。掛窯皮期定為3～4個班，投料量穩定在320～350t/h，窯速為3rpm，并根據情況，噴煤管由外向里來回小幅移動。注意調節噴煤管火焰，使火焰活潑有力、順暢，不掃窯皮、不觸料。注意窯燒成帶筒體溫度分布情況，盡量控制主窯皮厚度在200～300mm，長度在26m左右。在主窯皮掛上后逐步增加窯速和投料量。
D、正常煅燒正常煅燒時，窯中控及窯頭根據各自的崗位工作重點開展工作。窯中控注意穩定控制各項參數，密切觀察其變化，并參考入窯生料、出磨生料、熟料成分以及窯況，理順操作思路，合理控制分解爐溫度，穩定窯況。
正常投料控制參數：投料量380t/h，提升機電流270～280A，C1出口負壓5200±100Pa、出口溫度300～310℃，分解爐溫度890～900℃，煙室溫度1100～1150℃，窯速3.8-4.0rpm，窯電流700～800A，頭煤12.0-13.0t/h，二次風溫1100℃左右，窯頭負壓50～80Pa，篦冷機一至三段篦速分別為10～13次/min、14～16次/min、15～18次/min，鏈斗機電流89～92A。
E、來料不穩定的處理
在正常生產中，生料喂料量都是有波動的，但波動幅度較小。但當設備出現一些問題時，易出現生料下料較大的波動幅度。在這種情況下要求中控員要勤觀察、勤調整，還要有一定的預見性。根據入窯提升機的電流變化來判斷物料的多少，預先做出應對處理措施，以減少對產量、質量以及設備的不利影響。
(1)當來料較少時，適當把噴煤管往外退一些，關小高溫風機風量（與產量匹配），減少分解爐和窯頭的喂煤量（頭煤主要視窯況而定），控制好窯尾溫度和分解爐的溫度，并適當降低窯速。如不及時采取措施就會使窯尾溫度急劇上升，分解爐、旋風筒的溫度也會很快升高，造成旋風筒或下料管道的粘結甚至堵塞，窯尾煙室和分解爐也容易結皮。
(2)當來料較多時，旋風筒出口及分解爐溫度、窯尾溫度會很快下降，窯頭會有沖料預兆出現，此時應適當降低窯速，減少喂料量，開大高溫風機，伸進噴煤管，提高窯尾和分解爐溫度（注意CO濃度，如大于%則說明尾煤燃燒不充分，尾煤就不應供給過多），加強物料的預燒效果；并適當加頭煤，但不能過多，否則會造成還原氣氛，使窯內溫度更低。當窯主傳電機電流下降較快時，要果斷降低窯速，增加頭煤，使之恢復正常。當窯內工況好轉穩定后（約小時后），才能進行加料，各項操作恢復正常。注意：不能一邊加產量，一邊減頭煤，否則易引起窯況不穩定，應在加產量后，待窯各項參數穩定，窯況穩定了，才可一次～1T/H的撤頭煤。
F、保溫及冷窯操作保溫操作：停拉風、全開三次風閥、煙室縮口捅灰孔，輔傳間隔轉；篦冷機冷卻后逐步關閉冷卻風機，Ⅰ段風機間隔轉，直到完全冷卻；3～5小時后一次風機間隔開機，直到煤管冷卻。
冷窯操作：（1）強制冷窯：主傳連轉（大面積紅窯時禁止）或輔傳連轉、大拉風（煙室負壓100～300）、關閉三次風閥（無需冷三次風管時），打開窯門。（2）、自然冷窯：輔傳連轉2H后，輔傳間隔轉、自然抽風、關閉三次風閥（無需冷三次風管時）
G、止料停窯操作
正常止料停窯操作：先止尾煤，再止料，待料全部入窯后，逐步降低高溫風機拉風、降窯速，逐步減頭煤。待窯空燒（5～10min）后，停窯掛輔傳，止頭煤。篦冷機在停窯后，拉空熟料才停止。停窯后注意冷卻篦板和噴煤管頭部，在噴煤管頭部冷卻后停一次風機（3～5小時），在篦板冷卻后先停5～9室風機（～1小時），逐步停4室、3室、2室風機及1室部分風機，1室空氣梁風機在2～3小時后可間隔開停，5705、5704風機在3～5小時后可間隔開停。根據停窯目的指揮崗位工調整三次風閥和轉窯，并按順序停止其它設備。煤磨在頭煤倉較多時停機。非正常止料停窯操作：根據問題的不同和緊急程度，采取不同的措施�？偟囊粋�原則是緊急情況下，先停出現異常處的設備，并充分考慮到異常問題波及影響的范圍，在盡短時間內停止或調整控制好“影響范圍”內的設備，并止料停窯。
H、氣體分析儀的判斷
預熱器氣體分析儀的控制范圍：
O2含量：3～4％、CO含量：0.1％以下、NOx含量400～500ppm
高溫氣體分析儀的控制范圍：
O2含量：2～3％、CO含量：0.05％以下、NOx含量700～900ppm
五、異常情況操作
注：各種異常情況的操作或處理都應及時向管理人員匯報
1、熟料中的f-CaO偏高
A、原因：生料成份偏高（KH高，n過高，熔劑礦物過低），生料不均勻，生料細度過粗，煤發熱量不均勻，分解率偏低，頭煤使用過少等。
B、措施與辦法
（1）將投料量及窯速適當降低些，先穩住質量。
（2）如火焰細長，窯燒成溫度不足，可將火焰調節粗大,提高火焰溫度。
（3）若分解率偏低，將分解率適當提高（分解爐出口溫度提高）。
（4）若因煙室負壓偏低，導致f-CaO偏高時，則檢查煙室縮口處結皮情況，及時清除。
（5）若頭煤過少，易結大蛋，中部生燒，將頭煤使用量增加些。
（6）若因掉窯皮而導致f-CaO偏高，則將窯皮掛平整些，杜絕掉窯皮，穩定頭溫和爐溫。
（7）若因煤粉燃燒不完全時，是將中心風開大些，旋流風開大些。
（8）窯內通風不暢時，將三次風閥關小些。
（9）火焰不順暢，出現還原氣氛時，將總風拉大些（開大高溫風機液耦）
（10）若因料層過厚結粒過大導致f-CaO偏高，則將窯速開大些。
（11）若煤粉細度、水分較高時，則適當降低。
（12）頭煤使用量過多時,減少頭煤。
（13）熔劑礦物較高，結粒較大時，將分解爐溫度降低些，窯速提高些。
（14）若飽和比料高，結粒細小，則窯速適當降低，投料量降低，分解爐溫度升高些。但如果飽和比過高（＞0.930），就不能過分追求f-CaO合格把爐溫控制過高，既要努力降低f-CaO，又要防止出現預熱器堵塞等問題。
C、以上原因及措施不能單一而論，f-Cao偏高可能是多種原因共同產生的，或一種誘因引起多種現象，并相互作用形成惡性循環造成f-CaO不能控制，因此對問題要深入分析，找出根本原因，有針對性地采取措施才能解決。另外可采取的措施有多種，也要認真分析并充分預計各種措施達到的效果，根據情況決定采取的方法。2、高溫風機跳停（以及其它原因引起的窯尾、預熱器系統突然出現無負壓的情況）。
由于電氣或機械原因，高溫風機突然出現停機、跳閘的現象或余熱發電控制的窯尾、窯頭主管道閥門突然關閉的現象，對人員及窯的安全有嚴重影響。:
A.現象及其危害
(1) 預熱器各級筒人孔門、捅灰孔和窯門等處會突然冒正壓（儀表無顯示或為正壓），窯內回火（煤粉在窯頭罩內燃燒，看火電視上發白）, 容易造成燒壞設備和燒傷現場人員；
(2) 因預熱器無負壓，預熱器易塌料，竄入窯內，將物料推入篦冷機, 容易造成篦冷機和鏈斗機負荷和溫度突然加劇、上升出現設備或工藝事故；
(3) 窯頭收塵入口溫度急劇上升，容易造成收塵濾袋燒壞；
（4）煤磨及其收塵入口溫度急劇上升，容易造成煤粉燃燒爆炸.
B.現場人員注意的問題
(1) 現場人員在發現異常時，應立即遠離氣體正壓的地方,不準站在順風的地方,以免高溫氣體、物料燙傷.
(2) 組織各崗位人員、電工人員檢查電器線路和各設備，及時斷電和脫開事故電源,避免事故擴大。
C.窯中控員采取的緊急措施(按順序進行，在短時間內完成)：
（1）止料、止尾煤
（2）止頭煤、降窯速至1rpm（通知準備停窯掛輔轉，全開三次風閥）。
（3）關閉C1平臺斜槽電動插板; 通知煤中控迅速關閉煤磨熱風閥，全開冷風閥;
（4）全開窯頭收塵的冷風閥，開啟多管冷卻器風機，視情況控制窯頭廢氣風機。如篦冷機壓力異常，鏈斗機電流異常，應采取果斷措施立即停機，并通知機電人員、崗位工檢查設備情況。如是余熱發電控制的窯尾、窯頭主管道閥門突然關閉的現象，應及時降低高溫風機和頭排風機的拉風。
（5）通知相關人員查清風機跳停（或其它事故）原因，抓緊時間恢復。
（6）高溫風機恢復運行后（預熱器各級筒有負壓），通知預熱器工檢查各級筒錐體和下料管是否暢通，各崗位檢查設備情況 。如不能及時恢復，應按停窯操作，逐步停止各臺設備。
（7）一切正常后點火、升溫、投料。
3、窯系統突然停電后（中控不能控制時）應采取措施
A、通知相關崗位 。
（1） 預熱器工手動關閉C1平臺斜槽電動插板。
（2） 窯尾崗位工關閉生料庫下料手動插板和流量閥，關閉增濕塔閥門。
（3） 電工送保安電流，輔轉連轉。開啟篦冷機冷卻風機。
（4） 煤磨磨機工關閉煤磨熱風閥，打開冷風閥。
（5） 先關閉窯頭收塵進風的風閥，再根據溫度適當開啟。
（6） 利用保安電流，開啟窯頭一次風機或事故風機。
（7） 通知崗位人員和機電工檢查所有設備。
B、窯中控人員檢查系統數據是否丟失，若丟失，及時恢復。
C、系統恢復后檢查各臺設備閥位。
4、預熱器堵塞
A、堵塞的原因：溫度燒高、結皮、塌料、掉異物（掛片、澆注料）、翻板閥卡死等
B、堵塞的前兆和現象：負壓異常波動，錐體負壓迅速下降直至為0；溫度異常，下級筒或分解爐溫度迅速上升，不可控制，而下料管溫度卻下降等。
在發現有以上前兆時應立即通知預熱器工進行檢查，確認情況是否為假象。
C、發現確認堵塞后采取的措施：
（1）立即止料（料回庫）、止尾煤；
（2）適當降低拉風（但要保證C1出口負壓1500Pa），逐步降窯速，掛輔傳間隔轉窯（下雨時連轉）；
（3）通知窯班長及其他崗位工立即到現場；
（4）密切聯系現場，如時間所需不長（1小時內），可不停各輔機設備。如堵塞較嚴重，應及時將三次風閥全開，逐步停止各設備，輔傳間隔轉，在生料庫存較多時通知生料磨停機。
注意：窯中控在堵塞后一定要保持清醒的頭腦，不可盲目亂了方寸，應將各設備按要求、順序停機，并通知相關人員（包括機電）到現場。如時間較長，窯頭工應根據設備情況安排檢修。
5、篦冷機跳停的處理
A、Ⅰ段跳停，逐步降窯速，如五分鐘未能恢復，立即先停窯后止料，掛輔傳；
B、Ⅱ段跳停，逐步降窯速，降Ⅰ段篦速，如十分鐘未能恢復，立即先停窯后止料，掛輔傳；
C、Ⅲ段或破碎機跳停，逐步降窯速，降Ⅰ、Ⅱ段篦速，如十五分鐘未能恢復，立即停窯止料；
6、其它設備故障
A、非必須立即停窯的設備出現故障時，窯頭工和窯中控應密切聯系，督促現場崗位人員及機電人員盡快恢復正常運行或啟用備用設備。如不能在要求時間內恢復正常運行，并對窯系統安全運行可能有較大影響時，應及時向管理人員匯報相關情況，請示停窯與否。
B、如發生的設備故障對窯系統安全運行已造成較大影響，窯中控應密切聯系窯頭工，督促現場崗位人員及機電人員迅速恢復正常運行。如不能在較短時間內恢復運行的（可能只有幾分鐘時間），應立即向管理人員匯報相關情況，并及時停窯，避免事故擴大。
C、如發生的設備故障對窯系統安全運行已造成嚴重影響，窯頭工應密切配合窯中控，果斷停窯，避免事故擴大。并立即向管理人員匯報相關情況，同時組織和督促現場崗位人員及機電人員盡快恢復設備的正常運行和窯的正常生產。
7、紅窯（或筒體溫度高）
A、紅窯（或筒體溫度高）的原因：①耐火磚質量差或砌筑質量不過關，主要出現在新更換的磚開始使用1個星期內；②到了耐火磚的使用壽命，磚體剝蝕嚴重；③操作窯況不穩定，窯內溫度波動大，窯皮頻繁掉落引起磚體嚴重剝蝕；④火焰調整不當，火焰短，出現觸料、分叉、偏向等掃窯皮燒磚現象；⑤窯前（燒成帶）溫度過高，出現燒流、結大塊現象，引起磚體嚴重剝蝕；⑥生料成分波動大，液相量過高或過低，引起窯皮、磚體嚴重剝蝕。
B、紅窯（或筒體溫度高）按性質分可分為掉耐火磚紅窯和耐火磚未掉紅窯（但≤5㎜），按位置分可分為燒成帶紅窯和過渡帶紅窯，按大小可分為大面積紅窯和局部紅窯，應針對不同的情況和原因而采取措施。
C、處理措施：
（1）出現紅窯（或筒體溫度高）的現象，首先應查清原因，如是操作不當或火焰調整不當，應立即糾正，如是成分的原因，應立即通知質管部改進，同時根據紅窯（或筒體溫度高）的位置、面積及程度采取補救措施，并聯系相關崗位人員密切關注，要求現場人員及時調整風機或壓縮空氣位置，進行外部冷卻。
（2）如是大面積紅窯（＞550℃，磚已掉落），不論位置，都必須立即止料、止煤、停窯，向管理人員匯報，并準備采取強制冷窯措施。如過渡帶局部紅窯（磚已掉落），經過采取措施仍不能補掛上的，或紅窯正在引起局部胴體變形（紅窯處輕微向外突出），也應及時止料、止煤、停窯。
（3）燒成帶紅窯（或筒體溫度高）。①如是局部筒體溫度高（＜500℃），說明磚并未掉落，只是較薄，可適當降低1rpm窯速，調順火焰，穩定燒成溫度，按正常操作即可逐步掛上窯皮；②如是局部紅窯（＞550℃），說明磚已掉落，但面積在1～3匹磚以內，只要操作適當還是可以補掛上比較牢固的窯皮。窯速降低至1rpm，降產量、調順火焰，燒成溫度偏低控制，拉風適當偏大（O2含量4%），逐步可掛上窯皮；③如是大面積胴體溫度高（＜500℃），但未掉磚，可降低窯速至1rpm，調順火焰，穩定燒成溫度（稍低些），拉風適當偏大，按正常操作逐步掛上窯皮。
（4）過渡帶紅窯（或筒體溫度高）。①如是局部筒體溫度高（＜500℃，磚未掉）的情況，可降低1r/min的窯速，降產量，調長火焰，加頭煤（～1T/H），穩定燒成溫度（偏高控制）和分解爐溫度（偏低控制），增加窯內通風，逐步掛上一層輔窯皮；②如是局部紅窯（＞550℃，磚已掉落），但面積在1～2匹磚以內，仍可做一下努力（但不易掛牢固）。窯速降低至1r/min，降產量，調長火焰，加頭煤（～1T/H），穩定燒成溫度（偏高控制）和分解爐溫度（偏低控制），增加窯內通風，逐步掛窯皮。但經過努力仍不能掛上窯皮，應考慮止料停窯；③如是大面積筒體溫度高（＜500℃），但未掉磚，可降低窯速至1r/min，調長火焰，加頭煤（～1T/H），穩定燒成溫度（偏高控制）和分解爐溫度（偏低控制），增加窯內通風，逐步掛窯皮。
（5）任何情況下，窯筒體溫度異常時，班長必須密切聯系中控員并關注現場情況，一是研究處理方案，二是組織現場相關人員在外部采取措施。
8、結圈的處理
結圈分為前結圈和后結圈兩種，主要因為窯速較慢、火焰過長或過短、分解爐溫度控制過高及生料溶劑礦物過多的情況下形成的。
(1) 燒成帶結圈的處理。當前結圈不高時，對煅燒操作影響不大，但會增加燒成的料層厚度，延長物料在燒成帶的停留時間；當前結圈比較高時，會對窯況或熱工制度產生較大影響，引起窯內通風變差，火焰不順暢且火焰的形狀不好；大塊熟料也不易滾出，容易砸壞窯皮，等等。處理時，只要調整噴煤管，使高溫集中在結圈的位置，提高燒成溫度，就可以逐步將結圈燒掉。
(2)過渡帶熱端結圈的處理。過渡帶熱端結圈會影響整個系統的通風、產量及質量，處理時通常要采用熱燒法或冷熱交替法。熱燒法就是調長火焰，增加頭煤提高燒成溫度，提高分解爐溫度，增加窯內通風（關小三次風閥），煤管伸入窯內，逐步將結圈燒掉（反之操作為冷燒法）。冷熱交替法就是熱燒2h左右，再改為冷燒2h，使結圈處的溫度產生變化，結圈逐漸垮落。
（3）過渡帶冷端及后部結圈的處理，只有采取冷熱交替法處理，并且先減喂料量(為正常喂料量的80％左右)，采用快窯速，直到把圈燒垮為止。注意垮圈后往往圈后的很多生料粉，會迅速涌向燒成帶，這時應將噴煤管伸入，火焰偏短控制，增加頭煤，減慢窯速，適當提高排風，讓火力強度集中在燒成帶，以盡量避免沖料。
9、無尾煤及預熱器窯的煅燒方法
因電氣或機械原因，造成無尾煤及尾煤供應不上時，如果處理時間不長（3小時內），可采取燒預熱器窯的辦法進行過渡，減少停窯時間，避免對窯內耐火材料的剝蝕。
燒預熱器窯就是不對分解爐供煤，只發揮預熱器的作用，讓物料在窯內進一步預熱、分解，煅燒成為熟料。因生料入窯分解率只有10%左右，并且二次風溫低，所以窯內負荷較大，對投料量、拉風、窯速等相關參數要求與正常煅燒時區別較大。
燒預熱器窯控制參數：投料量為正常喂料量的30～35%（即120～150 T/H），C1出口負壓控制在2000～2500 Pa，窯速1r/min，頭煤為正常喂煤量的120～130%（即14～16 T/H），并適當調小三次風閥。降低篦冷機篦速，盡量提高二次風溫。保證頭煤的充分燃燒，防止窯后部結圈。
10、窯內結球的原因及處理措施
窯內結球主要形成原因有：生料成分波動，液相量過多；喂料不穩定，導致窯尾、分解爐溫度時高時低，難以控制；設備故障率高，頻繁停機；原、燃材料中，硫、氯、堿等有害成分含量較高；煤粉質量波動大，燃燒不充分；操作人員疏忽，溫度控制不當或長時間低窯速運行等。窯內結球可采取以下措施加以預防和處理。
(1)預防措施。第一，可選擇合適的配料方案（高KH、高SM、中IM），穩定生料成分。第二，盡量選用含有害成分物質較低的原燃材料，加強燃煤的均化，降低煤粉細度和水分，加強風與煤混合，避免煤粉過粗而引起的不完全燃燒；第三，嚴格規范操作，穩定熱工制度，避免操作不當引起結球。
(2)處理措施。若窯內已經形成料球，應對成球的原因進行分析，找準原因，對癥下藥。操作上應適當增加窯內通風，使火焰順暢，增加窯頭用煤（須保證煤粉的完全燃燒），并適當減少喂料量，適當降低窯速。等料球到窯前后，再降低一些窯速，用大火在短時間內將其燒垮或燒小，盡量避免進入篦冷機，以免發生堵塞或砸壞篦板，但此時應特別注意窯皮的情況。如大料球滾入篦冷機內，中控員和現場人員必須密切關注篦冷機各段情況和破碎機情況，如出現卡住的情況應及時采取措施進行處理，嚴重時停機處理，防止事故擴大。另應加強窯系統溫度的控制，避免后面的料球接二連三地出現。
11、飛砂料的形成及處理措施
飛砂料形成主要有以下幾個方面原因造成。①是原料配料不當，硅率SM偏高，鋁、鐵含量低或KH過高，致使在煅燒時液相量偏低，液相黏度增加，從而形成飛砂；②是有的校正原料易燒性差，也易形成飛砂料；③是窯內煅燒溫度不足，火焰調整過長，分解爐溫度不穩定，煅燒生成液相量偏低，熟料結粒差形成飛砂料；④是冷卻機操作控制效果不佳，而形成飛砂料。當出現飛砂料時，退出噴煤管，適當增加頭煤，提高燒成溫度，關小拉風量，適當縮短火焰，可適當降低產量、窯速，并降低控制窯尾溫度，減弱物料的預燒效果，使物料液相量在燒成帶來形成，增加熟料結粒效果。如是生料成分不適宜造成飛砂料時，可通知質管部優化配料方案，提高煅燒時的液相量，為熟料結粒創造條件。
來源：水泥資料
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